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全自動回転亜鉛鍍金装置 1機
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設備・工程のご紹介
全自動回転亜鉛鍍金装置 1機
設備一覧
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イオン交換装置 -
三価クロメート自動補給機 -
全自動ニッケル鍍金装置
加工可能サイズ：1800×900×500 -
全自動回転亜鉛鍍金装置 -
全自動静止亜鉛鍍金装置
加工可能サイズ：650×1150×450 -
ベーキング炉
容量：D800×W1400×H1000
加工工程のご紹介
高品質なめっきを得るためには、徹底した工程管理が必要とされます。弊社のめっきがどのように出来上がるのかを、こちらでは全自動静止亜鉛鍍金装置を例にご紹介いたします。1．製品の治具掛け
2．脱脂工程→水洗
金属製品には、防錆目的や切削加工などを行う際の油が付着しています。製品に油が付着していると、密着不良や外観不良等の不具合が発生し正常なめっきが得られません。
そのため弊社では前処理工程を万全にすることに力を入れております。
脱脂工程では、製品に付着している油を除去します。製品の油の付着状態によっては製造ライン投入前に、予備脱脂洗浄を行うこともあります。
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3．酸電解工程→水洗
製品素材には、油以外にも錆やスケールといっためっきの正常な析出を阻害する要因があり、これらの錆やスケールといった頑固な汚れは、通常の酸浸漬だけでは取り切れない場合があります。酸電解工程では、めっき対象物に通電させることにより多量のガスを発生させ、効率良く汚れを除去します。
また、こちらの工程は製品の素材や状態によって投入・未投入を判断しています。
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4．洗浄めっき処理→水洗
前工程の説明にあるように、錆、スケールといった阻害因子を払拭する目的で酸電解を行いますが、より強力な洗浄を必要とする製品については、加えて、洗浄を目的としためっき処理を一度施し、その後そのめっきをきれいに取り剥がす事で完璧な前処理を実現しています。他のめっき処理専業者ではあまり見られない弊社自慢の処理工程です！
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5．酸浸漬→水洗
良好なめっきを得るために、錆・スケールの除去を行い素材を活性化させるための工程です。素材に錆・スケール等が存在しない製品は、工程２の脱脂工程→水洗から本工程に直接投入します。
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6．電解洗浄→水洗
電解洗浄はめっき処理前の仕上洗浄です。３．酸電解工程と同じく、製品素材に通電させ、多量のガスの力でさらに細かい汚れを取り除きます。しかもガス発生は処理品の隅々にも起こるため、狭い隙間、クラック、ピンホールの中までも洗浄されます。
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7．酸活性→水洗
前記1～6までの工程でスケール等の汚れを完全に除去された素材を、活性化させめっきをより付きやすい状態にします。
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8．電気亜鉛めっき→水洗
ここで初めてメッキを付けます。素材の大きさ、形状、指定膜厚などにより電気量などを調整しメッキを施していきます。また、弊社では従来難しいとされている鋳物製品へのめっきも可能です。
陰極（めっき対象物）および陽極（亜鉛板）で起こっている化学変化は以下の通りです。
陰極（カソード）で起こっている化学反応式： Zn2+ + 2e -> Zn
陽極（アノード）で起こっている化学反応式： Zn -> Zn2+ + 2e
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9．硝酸活性→水洗
亜鉛めっき後の製品の表面は粗く、外観はあまり綺麗とは言えません。めっき対象物を 0.2 ～ 1%希硝酸（HNO3)に浸漬することで、表面の平滑化およびめっき光沢剤の除去します。化学式：2HNO3 + Zn -> H2 + Zn(NO3)2
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10．後処理（化成処理）→水洗
電気亜鉛メッキ後に化成処理を行うことで、より高い耐食性を得ることが出来ます。弊社では、光沢クロメート、有色クロメート、黒クロメート（六価）、緑色クロメート、三価クロメートなどに対応しています。▼
11.乾燥→完成
製品によっては乾燥炉でも十分に乾かない場合がありますので、乾燥炉に入る前にエアーコンプレッサーで水分を吹き飛ばします。その後乾燥炉で乾かして製品の完成となります。お問い合わせはこちら
