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設備・工程のご紹介

主要設備

新ラック2
全自動静止亜鉛鍍金装置 3機
全自動回転亜鉛鍍金装置 1機

設備一覧

加工工程のご紹介

高品質なめっきを得るためには、徹底した工程管理が必要とされます。弊社のめっきがどのように出来上がるのかを、こちらでは全自動静止亜鉛鍍金装置を例にご紹介させていただきます。

1.製品の治具掛け

治具と呼ばれる、製品を掛ける器具に取り付けます。製品の形状は様々ですので、形状に適した取り付けを行います。

2.脱脂工程→水洗

金属製品には、防錆目的や切削加工などを行う際の油が付着しています。製品に油が付着していると、密着不良や外観不良等の不具合が発生し正常なめっきが得られません。
そのため弊社では前処理工程を万全にすることに力を入れております。
脱脂工程では、製品に付着している油を除去します。製品によって油の付着状態は様々なので状態によっては製造ライン投入前に、予備脱脂洗浄を行うこともあります。

3.酸電解工程→水洗

製品素材には、油以外にも錆やスケールといっためっきを正常に析出させない要因があります。この錆やスケールといった頑固な汚れは、通常の酸浸漬だけでは取り切れない場合があります。
酸電解工程では、通電させることにより多量のガスを発生させ、効率良く汚れを除去します。
また、こちらの工程は製品の素材や状態によって投入・未投入を判断しております。

4.洗浄めっき処理→水洗

前述の通り、錆、スケールといった阻害因子を払拭する為に
弊社では酸電解を採用しておりますが、より強力な洗浄を
必要とする製品については加えて別途、洗浄を目的とする
めっき処理を一度施し、それをきれいに取り剥がす事で
完璧な前処理を実現しております。
他のめっき処理専業者ではあまり見られない弊社自慢の処理工程です!

5.酸浸漬→水洗

良好なめっきを得るために、錆・スケールの除去を行い素材を活性化させるための工程です。
素材に錆・スケール等が存在しない製品は、工程2の脱脂工程→水洗から本工程に直接投入しております。

6.電解洗浄→水洗

電解洗浄はめっき処理前の仕上洗浄です。
3.酸電解工程と同じく、製品素材に通電させ、多量のガスの力でさらに細かい汚れを取り除きます。しかもガス発生は処理品の隅々にも起こるため、狭い隙間、クラック、ピンホールの中までも洗浄されます。

7.酸活性→水洗


前記1~6までの工程でスケール等の汚れを完全に除去された素材を、活性化させめっきをより付きやすい状態にします。

8.電気亜鉛めっき→水洗

ここで初めてメッキを付けます。素材の大きさ、形状、指定膜厚などにより電気量などを調整しメッキを施していきます。
また、弊社では従来難しいとされている鋳物製品へのめっきも可能です。

9.硝酸活性→水洗

めっき後の表面は粗く、外観はあまり綺麗とは言えません。そのため、粗い表面を平滑にし綺麗な表面に仕上げるため硝酸活性を行います。

10.後処理(化成処理)→水洗

電気亜鉛メッキ後に化成処理を行うことで、より高い耐食性を得ることが出来ます。弊社では、光沢クロメート・有色クロメート・黒クロメート(6価)・緑色クロメート・3価クロメートなどに対応しております。

11.乾燥→完成

製品によっては乾燥炉でも十分に乾かない場合がありますので、乾燥炉に入る前にエアーコンプレッサーで水分を吹き飛ばします。その後乾燥炉で乾かして製品の完成となります。

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